五金制品行业在历经三十多年的改革开放以后，呈现出迅速发展的态势，企业所有制开始转变为以民营为主，企业所在地开始向广东、浙江、江苏、上海、山东等市场经济发育较早的地区集中，这些地区的政府开始认识到特色产业的发展有利于政府增加财政收入，有利于产业的结构优化，有利于当地居民的就业与增加收入，有利于区域经济的良性发展，因而花大力气打造特色产业基地。

按照《中国五金行业特色区域称号命名管理办法》(修订稿)中的命名办法来划分：现有中国五金产品之都3个，即：中国锁都(温州)、中国阀门之都(玉环)、中国钮扣之都(桥头);有中国五金产业基地8个，即：中国五金制品产业基地(小榄)、中国(水口)水龙头生产基地、中国不锈钢制品生产基地(新会)、中国(温州)金属外壳打火机生产基地、中国(温州)剃须刀生产基地、中国五金制品(余姚)生产基地、中国出口工具生产基地(金华)、中国丝网产业基地(安平);有中国五金之乡(镇)3个，即：中国拉链之乡(桥头)、中国五金之乡(永康)、中国五金之镇(大新镇)。据模具网CEO罗百辉调查，发现中国五金冲压加工件行业存在以下主要问题：

一、专业化程度低，形不成规模，经济效益差

五金冲压件与主机相比，企业建立初始资金技术所需投入相对较少，经历国家几次经济大发展时期，一批民营生产企业如雨后春笋发展起来，但因市场需求点多、批量小，形不成经济规模。大多数五金件生产企业本身就大而全或小而全，专业化程度低，装备水平不高，质量不稳定，经济效益低。如我国电机行业三家大型骨干企业年产微型电机总量还不到国外一家著名公司50%。近两年，我国局部地区建成上千家冲压件厂，但年产30万件以上只有几家，主要产品为农机配套。而德国力士乐公司年产各种冲压件产品130万件，日本油研(株)也年产60万件以上。工业发达国家模具企业人均产值约15万～20万美元，我国只有4万～5万元人民币。罗百辉指出，近年来，随着多种所有制共同发展政策落实，五金件行业正经历着由分散到逐渐集集约化发展过程。

二、资金投入不足，科研开发力量薄弱

五金件各行业20世纪70年代末、80年代初就较早地引进了一批国外先进技术，但对消化吸收缺乏足够软硬件投入。据国外经验，引进技术与消化吸收所需资金比例约为1:7，而我国对此认识较晚，消化吸收步子较慢。市场竞争实际上技术实力较量。国外对此极为重视，纷纷加大投入，占领技术制高点。各大著名公司用于科研开发资金均占其销售额4%～5%，重点领域达10%。目前我国虽然有不少高等院校从事科研工作，不少理论研究、科研成果、专利论文均有相当高水平，但与生产实际结合不紧，特别转化成商品速度慢。

三、原材料及相关技术落后

由于紧固件、链条、弹簧、轴承、模具等产品所使用国产钢材质量差、品种规格少，直接影响了冲压件产品质量。机械基础件一般都成批、大量生产，也有多品种、加工精度要求高产品，因此对生产工艺及其装备要求高，投资大。国外多采用高效高精度专机、生产线或柔性线，实现高效自动化生产。但我国一些基础件企业受资金制约，投入力度不大，企业自我改造能力差，先进设备少又不配套，影响了产品上质量上档次。